Akıllı üretime geçmeden önce yalınlaşın: Üreticiler için bir gerçeklik testi

Akıllı üretime geçmeden önce yalınlaşın: Üreticiler için bir gerçeklik testi

Günümüzde bağlantı, otomasyon ve gerçek zamanlı veri görünürlüğüne yatırım yapan üreticiler, daha yüksek OEE, daha kısa döngü süreleri, daha düşük enerji tüketimi ve daha iyi kalite kontrolü gibi ölçülebilir sonuçlar hedefliyor.

Dijitalleşme projelerinin çoğunun başarısız olmasının 5 nedeni

Sorunlar genellikle aynı tekrarlayan nedenler etrafında toplanır ve bunların çoğunun seçilen teknolojiyle bir ilgisi yoktur.

1. Birincisi, süreç standardizasyonu ya da bunun eksikliğidir. Bir makineyi veri platformuna bağlamak, o makinede çalışan sürecin tutarlı veya tekrarlanabilir olmasını sağlamaz. İstikrarsız bir süreçten toplanan sensör verisi gürültülüdür, yorumlanması zordur ve otomatik kararlar için güvenilir bir temel oluşturmaz.
2. Buna yakından bağlı olan bir diğer sorun, verimsiz süreçlerin dijitalleştirilmesidir. Kötü tasarlanmış bir iş akışını otomatikleştirmek onu iyileştirmez. Onu hızlandırır ve kalıcı hale getirir. Süreç iyileştirme adımını atlayıp doğrudan dijital uygulamaya geçen üreticiler, çoğu zaman başladıkları sorunların daha hızlı, daha bağlantılı versiyonlarıyla karşı karşıya kalır.
3. Üçüncü başarısızlık nedeni, üretim sahası verileri ile yönetim kararları arasındaki kopukluktur. Veriler makine seviyesinde toplanır, ancak üretim hedeflerinden, kapasite planlamasından veya kalite taahhütlerinden sorumlu kişilere hiçbir zaman ulaşmaz. Bir operasyon müdürü veya fabrika müdürü için önemli olan KPI'lar, genellikle hatta izlenenlerle aynı değildir. Bu iki katman birbiriyle uyumlu olmadığında, veri altyapısı kararlara değil raporlamaya hizmet eder.
4. Ardından, operasyonel teknolojinin (OT) üretim sahasındaki durumu gelir. Uygulamada, tipik bir üretim ortamı farklı PLC'lere, farklı iletişim protokollerine ve farklı bağlantı seviyelerine sahip, birden çok üreticiye ait makineler içerir. Bazılarının hiç ağ bağlantısı yoktur. Bu ortamdan güvenilir, standartlaştırılmış veri elde etmek, IT ve OT uzmanlarının birlikte çalışmasını gerektirir; oysa bu iki fonksiyon genellikle farklı önceliklere ve farklı bütçelere sahip ayrı ekiplerde yer alır. Sonuç olarak entegrasyon projeleri tıkanır, planlanandan çok daha uzun sürer veya tutarsız, dolayısıyla güvenilmez veriler üretir.
5. Büyük üreticiler ek bir yapısal zorlukla karşı karşıyadır. Yıllar süren satın almalar, tesis genişletmeleri ve hat bazlı yatırımlar sonucunda birçoğu, özel yapılmış konfigürasyonlardan, tescilli entegrasyonlardan ve özel yazılımlardan oluşan dağınık bir sistem yapısına sahip olmuştur. Bu mimari üzerine, altta yatan parçalanmayı önce ele almadan yeni bir veri platformu eklemek, genellikle netlik yerine karmaşıklık katar.

Yalın olmadan akıllı üretim mi? Bir daha düşünün.

Yalın üretim ve dijitalleşme, farklı ama birbirini tamamlayan amaçlara hizmet eder ve bir arada, tek başlarına olduklarından çok daha güçlüdürler. Yalın, neyin ve neden iyileştirilmesi gerektiğini tanımlar: örneğin aşırı üretim, hatalar, bekleme, taşıma, fazla işlem, stok, hareket ve kullanılmayan yetenekten oluşan sekiz israf kategorisini belirler ve iyileştirmeyi ölçülebilir, tekrarlanabilir kılan süreç disiplinini oluşturur.

Dijitalleşme ise bu iyileştirmeleri hızlandırmanın, gerçek zamanlı olarak görünür kılmanın ve hatlar ile tesisler genelinde ölçeklendirmenin araçlarını sağlar.

Yalın metodolojiyle başlamak, başarılı bir dijital uygulama için doğru koşulları yaratır. Değerlendirilmiş, istikrara kavuşturulmuş ve standartlaştırılmış bir süreç, dijital katmanın üzerine inşa edilebilecek sağlam bir temel sunar. İyi anlaşılmış bir süreçten toplanan veriler daha temiz, daha tutarlı ve harekete geçirilmesi çok daha kolaydır. Bu temel aynı zamanda ölçeklendirmeyi gerçekçi kılan şeydir: yaklaşımı ek hatlara veya tesislere genişletme zamanı geldiğinde, çerçeve zaten doğrulanmış ve değişkenler zaten bilinmektedir.

Bu yaklaşım aynı zamanda uygulama riskini de azaltır. Yalın ilkelerle hazırlanmış süreçler üzerine kurulu pilot projeler daha öngörülebilir, çoğaltılması daha kolay ve ilerleyen aşamalarda maliyetli revizyon ihtiyacı doğurma olasılığı daha düşüktür.

Bütün bunların temelinde sürekli iyileştirme ilkesi yatar. Tek bir proje döngüsü nadiren tam resmi ortaya koyar ve bundan beklenmesi de gerekmez. Kalıcı sonuçlar üreten yaklaşım tekrarlayıcıdır: gözden geçir, uygula, sonuçları değerlendir ve bir önceki döngünün kazanımları üzerine inşa etmek için geri dön. Her iterasyon bir öncekine bir şeyler ekler ve yalın disiplin ile dijital yetkinliğin birleşimi zamanla değerini katlayarak artırır.

4 adımda pratik bir yol haritası

Bu süreci başarıyla yöneten üreticiler genellikle benzer bir sıra izler.

1. Süreç, yapılandırılmış bir değerlendirmeyle başlar: üretim sahasında doğrudan gözlem, operatörler ve üretim müdürleriyle görüşmeler ve mevcut KPI'ların hedeflere göre gözden geçirilmesi. Amaç, sürecin nerede ve neden değer kaybettiğini somut biçimde ortaya koymaktır.
2. Bunun ardından önceliklendirme gelir. Yüksek etkili sorunlar, net ve ölçülebilir hedeflerle ilk iyileştirme döngüsünün kapsamını oluşturur. "OEE'yi iyileştir" değil, "3. hattaki plansız duruşları önümüzdeki çeyrekte %18'den %10'un altına indir" gibi hedefler.
3. Bu tanımlanmış kapsam üzerindeki bir pilot proje, hem teknik yaklaşımı hem de bunu sürdürmek için gereken örgütsel değişimi doğrular. Baştan itibaren tekrarlanabilir olacak şekilde tasarlanması kritiktir, böylece aynı yaklaşım sıfırdan başlamadan diğer hatlara aktarılabilir.
4. Pilot doğrulandıktan sonra ölçeklendirme gelir. Yalın metodolojiye ve süreç standardizasyonuna yapılan yatırım burada karşılığını verir; çünkü aynı çerçeve, önemli ölçüde daha az çaba ve riskle ek hatlara uygulanabilir.

OMRON nasıl destek olabilir

Böyle bir yol haritasını uygulamaya dökmek, süreç iyileştirme, OT ve IT alanlarında uzmanlık gerektirir. Bu üç disiplin nadiren tek bir çatı altında bulunur.

OMRON'un i-BELT hizmeti, tam olarak bu boşluğu gidermek için geliştirildi. Bu isim, kalite yönetimindeki kuşak sistemiyle aynı mantığı yansıtır: yetkinlik aşama aşama inşa edilir ve her aşama bir öncekinin üzerine kurulur.

Yapılandırılmış bir üretim sahası değerlendirmesiyle başlayan OMRON'un üretim danışmanları, IT-OT mimarları ve veri uzmanlarından oluşan ekibi, en yüksek öncelikli iyileştirme fırsatlarını belirler ve pilottan ölçeklenmiş uygulamaya kadar teslimatın sorumluluğunu üstlenir. i-BELT, mevcut makineler, PLC'ler ve IT sistemleriyle çalışır, neyin eksik olduğunu belirler ve seçici biçimde entegre eder. Kanıtlanmış sonuçlar arasında %5'ten %30'un üzerine kadar değişen OEE iyileştirmeleri, döngü süresi, fire ve enerji tüketiminde azalmalar yer alır.

Daha fazla bilgi için: i-BELT Data Services (tcm:475-112230)